Neuquén > La empresa YPF logró bajar el consumo de agua en la planta de metanol que funciona en el Complejo Industrial de Plaza Huincul, a partir de una mejora del sistema de tratamiento del líquido.
Este avance en el sistema de enfriamiento de la planta permitió un ahorro anual de 131.400 metros cúbicos de agua, un volumen que representa el 5% del consumo total de la localidad a lo largo de un año.
El proyecto de optimización y reúso de aguas permite, además, una mayor confiabilidad al proceso y el ahorro de más de 50.000 dólares en gastos por la compra del líquido. En paralelo, se redujo la cantidad de efluentes y se mejoraron las posibilidades de operatividad de la planta que, en muchos casos, debe paralizarse por falta de provisión por parte del Ente Provincial de Agua y Saneamiento (EPAS). Cada corte de agua representa pérdidas por varios miles de dólares para la empresa.
Por estos resultados, General Electric reconoció a YPF con el premio "Ecomagination Leadership" por las mejoras en el procesamiento de efluentes industriales y en la aplicación de la tecnología química de última generación, libre de fósforo, para el tratamiento de sistemas de enfriamiento, denominado "GenGard", como el que utiliza en la planta de metanol. Es la primera vez que la firma internacional otorga una mención de este tipo a una refinería.
Las modificaciones para optimizar el uso del agua permitieron a la planta un ahorro en productos químicos, sobre todo de cloro, fundamental para evitar la proliferación de bacterias y microorganismos en los tanques de depósito.
El almacenaje de grandes volúmenes de agua para garantizar el funcionamiento durante los cortes obligaba al uso de una importante cantidad de cloro. Por eso, al implementar este sistema de optimización, el complejo industrial consiguió bajar costos y disminuir el consumo de agua.
"La deficiente cloración del sistema de enfriamiento, previo al año 2012, ocasionó un severo ensuciamiento con biofouling (ensuciamiento biológico) en los rellenos de las torres de enfriamiento. Esto derivó en aumento de temperatura en la corriente de envío a la planta y reducción de la eficiencia global de las torres y correspondientes intercambiadores de calor; traduciéndose en limitaciones en el proceso de producción de metanol", explicaron desde el complejo industrial.
A mediados de 2011, se conformó un grupo de trabajo coordinado por la Gerencia de Servicios Técnicos con la jefatura de Procesos de YPF, los especialistas de GE (General Electric) y Producción con el objeto de identificar la causa raíz del problema y tomar las acciones correctivas necesarias. Como resultado de estas acciones se logró mejorar en un 50% los parámetros en especificación en el año 2012. Inmersos en un sistema de búsqueda de mejora permanente, este resultado no cumplió las expectativas del grupo conformado, por lo que se siguió trabajando en el tema.