Las silobolsas, de la soja a la zona petrolera

El papel de la arena en el proceso de producción no convencional. YPF montó una planta de procesamiento y separación de arenas en Loma Campana. Aplica tecnología del agro para acopiar y almacenar el insumo clave para los pozos no convencionales.

POR CRISTIAN NAVAZO - Especial

La arena es fundamental para la industria petrolera no convencional, y llega a comprender hasta un 30 por ciento del costo total de un pozo horizontal en Vaca Muerta. Por el volumen de actividad, YPF es la petrolera que más demanda ese insumo, que funciona como sostén de las fracturas hidráulicas.

Para manejar ese insumo clave, la petrolera nacional montó una planta de procesamiento y separación en el corazón de Loma Campana, el yacimiento que hizo punta en el desarrollo del shale fuera de Norteamérica. La arena natural proviene de canteras de Entre Ríos vinculadas a la industria del vidrio y se acopia en grandes dunas que sobresalen en la meseta de Añelo.

La materia prima es sometida a cuatro procesos. El primero es el lavado, donde se le quitan las impurezas; el segundo es el secado, donde la arena queda con menos del 1% de humedad; luego se pasa a la etapa de separación magnética del material ferroso; y finalmente es sometida a un sistema de zarandas donde se clasifican en mallas al pasar por diferentes tamices.

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La planta, que demandó una inversión de 150 millones de dólares, funciona las 24 horas del día y el objetivo es cerrar el año con 800 mil toneladas producidas para incrementar la actividad en 2020 a 1,4 millones.

Una vez procesada, la arena se acopia en silos y luego se carga a los camiones para su transporte hasta los pozos. Se despachan unos 100 viajes por día para las operaciones de YPF y de sus socios.

La logística de última milla

La última innovación que está aplicando la petrolera nacional en la logística de última milla son los sand boxes, contenedores modulares cerrados que pueden ser transportados en tráileres y minimizan los espacios de almacenaje en locación y, al mismo tiempo, protegen al agente de sostén de las adversidades climáticas y evitan que los operarios estén expuestos al polvo de sílice, lo cual puede derivar en una enfermedad crónica del aparato respiratorio denominada silicosis.

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La empresa de servicios AESA, subsidiaria de YPF, cerró una alianza estratégica con la compañía norteamericana Propx, propietaria de las patentes de los sand boxes. Se trata de una tecnología probada en los yacimientos shale de Estados Unidos que permite reducir los costos logísticos y mejorar la eficiencia de las operaciones, dos cuestiones clave para la rentabilidad de Vaca Muerta. Próximamente, AESA brindará el servicio a otras operadoras.

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La arena es un insumo que tendrá cada vez mayor demanda en la industria, no solo por el crecimiento exponencial de las áreas en desarrollo, sino también por la tendencia a la realización de pozos más largos.

Últimamente, YPF empezó a reducir de 80 a 50 metros el espaciado de las fracturas de los pozos. A la vez, comenzó a perforar un pozo de 4000 metros de rama lateral en Bandurria Sur, que tendrá 80 etapas de estimulación, casi el doble de lo hecho hasta ahora en la cuenca. Además, aplica una técnica denominada high density completion, que consiste en bombear más cantidad de agente sostén a la formación para obtener una mayor productividad. Todo eso significa una mayor utilización de arena.

Cada fractura demanda unas 250 toneladas de arena, con lo cual a un pozo de 40 etapas de estimulación se le inyectan alrededor de 10.000 toneladas, a un costo de 1.800.000 dólares.

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Del agro al petróleo

La nueva era petrolera produce cambios de paradigmas. Hasta hace poco era impensado ver silobolsas en un yacimiento. Ahora son parte del paisaje, descansando entre las jarillas, repletas, aunque no de soja como en la Pampa Húmeda sino de arena.

El transporte de la arena también compite con el transporte de cereales. Aunque su escala aún es incomparable: Vaca Muerta mueve un millón de toneladas de arena nacional desde Entre Ríos hasta Añelo y el agro, unos 250 millones de toneladas en época de cosecha.

Además, buena parte de la tecnología de la planta de procesamiento de YPF fue desarrollada por empresas que construyen maquinaria para el acopio de cereales.

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