Limpieza de tanques: la automatización de un trabajo riesgoso

Una solución para una tarea muy peligrosa. AESA desarrolló un sistema móvil de limpieza automática de tanques único en Latinoamérica.

A medida que los planes de inversión de las compañías operadoras migran hacia la producción de shale oil, la empresas comienzan a ajustar costos y eficientizar sus operaciones mediante la incorporación de nuevas tecnologías. Uno de los gaps más importantes para el desarrollo de empresas es el campo tecnológico, y la compañía nacional AESA dio un paso adelante y trabajó junto a una empresa europea en un sistema para limpieza de tanques de acumulación de petróleo.

AESA trabajó junto a la compañía danesa ORECO, líder tecnológico en el segmento y a los desarrollos de ellos le hicieron modificaciones para poder adaptar el sistema a los tanques de almacenamiento de la región. El resultado: un sistema a medida único en Latinoamérica.

Limpieza de tanques:

El mecanismo

El sistema de limpieza funciona con unas boquillas inyectoras instaladas en el techo del tanque sucio por sedimentos. Esas terminales derraman solvente en el interior de la cisterna con el fin de “fluidificar los sedimentos solidificados. Tanto los desechos como los solventes son extraídos mediante un sistema de bombeo ubicado en el exterior del tanque para su tratamiento. Todos los lodos son tratados y separados en unidades especiales y parte de los hidrocarburos recuperados son reinyectados al tanque para volver a utilizarse mientras que el material desechable es enviado a disposición final.

Esta tecnología de limpieza automática combina la limpieza de tanques y separación de lodos en un mismo proceso.

Las principales ventajas respecto de los mecanismos tradicionales en nuestro país incluyen: reducción de la indisponibilidad del tanque, mayor recuperación de hidrocarburo, reducción de residuos y bajo consumo de agua, entre otros ítems, según destacaron desde la empresa.

Limpieza de tanques

Antecedentes

El sistema desarrollado para YPF por AESA comenzó a utilizarse en 2017 tras dos años adaptación a los requerimientos locales. Hubo un testeo en Dinamarca antes de ser puesto en marcha en Planta Canning, que pertenece a la compañía argentina.

El equipo fue utilizado para la limpieza de 3 tanques en la refinería La Plata CILP (Complejo Industrial La Plata), se está montando en CILC (Complejo Industrial Luján de Cuyo) y actualmente se encuentra contratado para limpieza en diferentes punto del país hasta mediados de 2020, entre ellos la refinería de YPF en Plaza Huincul.

Los resultados

El mecanismo desarrollado para la región es utilizable en tanques de hasta 50.000 m3 y diámetros entre 8 y 60 metros. Si bien los tiempos de limpieza de cada tanque dependen del tipo de estructura, el sistema es adaptable a todo tipo de techos y puede trabajar en estructuras de almacenamiento de productos pesados (Crudo, Fuel Oil, Slop Oil) o livianos (Diésel, Kerosene, Jet Fuel, químicos y pinturas).

El sistema logró una alta tasa de recuperación de hidrocarburos para reproceso. Según voceros de la empresa consultados por +e, en uno de los tanques de CILP se alcanzó una recuperación de más del 90%. También se logró la indisposición del tanque hasta una tercera parte del tiempo insumido por métodos convencionales. Se logró además minimizar la cantidad de residuos para disposición final (12% en el tanque de CILP), no se necesitó mano de obra humana en el interior del tanque y no hubo que hacer poslimpieza, detallaron desde AESA.

Los métodos tradicionales

Actualmente, la limpieza de tanques de almacenamiento de hidrocarburos se realiza a través de métodos tradicionales (limpieza manual o química).

Inconvenientes:

.Dificultades para recuperar hidrocarburos.

.Excesivos tiempos de trabajo e incertidumbre respecto de la fecha de finalización.

.Grandes volúmenes de residuos a tratar.

.La tendencia a nivel mundial es hacia la limpieza automatizada de tanques.

Beneficios de la automatización:

.Reducción de los tiempos del tanque fuera de servicio.

.Mayor recuperación de hidrocarburos.

.Reducción del volumen de barros a tratar.

.Menor impacto ambiental.

.Mejoramiento de las condiciones de trabajo para los operadores.

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